催化燃烧设备设计时应考虑问题

催化燃烧设备是用催化剂使废气中可燃物质在较低温度下氧化分 解的净化方法。所以，催化燃烧又称为催化化学转化。由于催化剂加速了氧化分 解的历程，大多数碳氢化合物在300~450℃的温度时，通过催化剂就可以氧化。催化燃烧设备主要由热交换器、燃烧室、催化反应器、热回收系统和净化烟气的排放烟囱等部分组成，其净化原理是：未净化气体在进入燃烧室以前，先经过热交换器被预热后送至燃烧室，在燃烧室内达到所要求的反应温度，氧化反应在催化反应器中进行，净化后烟气经热交换器释放出部分热量，再由烟囱排入大气。
　　与热力燃烧法相比，催化燃烧所需的辅助燃料少，能量消耗低，设备设施的体积小。在化学反应过程中，利用催化剂降低燃烧温度，加速气体氧化的方法，叫做催化燃烧法。由于催化剂的载体是由多孔材料制作的，具有较大的比表面积和合适的孔径，当加热到300~450℃的气体通过催化层时，氧和气体被吸附在多孔材料表层的催化剂上，增加了氧和气体接触碰撞的机会，提高了活性，使气体与氧产生剧烈的化学反应而生成CO2和H2O，同时产生热量，从而使得气体变成气体。
　　催化燃烧设备人工加油润滑装置结构简单，它主要应用在一般机械设备的分散润滑部位。人工加油润滑，润滑剂利用率低。一般用于低负荷、低速摩擦副的润滑。常用的人工加油润滑装置已标准化。催化燃烧设备集中润滑装置主要用于设备上有大量润滑点的润滑系统，有间歇润滑和连续润滑两种形式。集中润滑减少了操作工人的手工劳动，提高了润滑的性。按使用润滑材料不同，有稀油集中润滑装置和干油集中润滑装置。润滑系统因设备而异，系统的主要元件也已大部分实现了标准化，给设备润滑系统的维护带来了方便。
　　催化燃烧设备应用的反应是典型的气—固相催化反应，其实质是在相应温度下，共同吸附于催化剂表面的物（VOC）与来自空气中的氧发生催化氧反应反应，全部氧反应分离成的CO2和H2O，并释放反应热的过程。借助催化剂可大幅降低物的起燃温度，进行无焰燃烧，减少预热能耗及NOx的生成。催化燃烧处理方式是借助催化剂的催化作用对尾气中物进行低温高速、节能环保型的处理，从而实现达标排放的目的。
　　催化燃烧设备设计时应考虑以下几方面问题：
　　一、气流和温度均匀分布。要使通过催化剂表面的气流和温度分布均匀，并火焰不直接接触催化剂表面，燃烧室必 需具有足够的长度和空间。催化燃烧装置应具有良好的保温效果。炉体一般用钢结构的外壳内衬耐火材料，或用双层夹墙结构。
　　二、便于清洗和换。催化剂反应器一般应设计成装卸方便的模屉结构，便于清洗和换催化剂载体。
　　三、辅助燃料和助燃。催化燃烧一般采用气作辅助燃料，也可用燃料油、电加热等作辅助燃料。助燃一般用净化后的气体，如果净化后的气体不能作为助燃，则应引入空气助燃。
　　四、较高的转化速度。由于催化燃烧为不可逆的放热反应，所以，无论反应进行到什么阶段，都应在尽可能高的温度下进行，以获得较高的转化速度。但操作温度往往受某些条件的限制，如催化剂的耐热温度、高温材料的获得，热能的供应，以及是否伴有副反应等。因而实际生产中应根据实际情况恰当地选择